En ce qui concerne les stratégies de préparation des commandes d’entrepôt, malheureusement, il n’existe pas d’approche unique. Le plus souvent, une stratégie de prélèvement en combinaison avec une ou plusieurs des méthodes de prélèvement supplémentaires est utilisée pour atteindre les objectifs de l’opération. Pour déterminer laquelle de ces stratégies de préparation de commandes vous convient, de nombreux facteurs doivent être pris en compte.

Facteurs à inclure lors de la détermination des stratégies de préparation des entrepôts:

    • – Profil de commande
    • – Pourcentage de commandes d’un seul article
    • – Flux de matières dans l’installation
    • – Comment et quand les commandes sont envoyées au système
    • – Capacité de flex labor pendant les périodes lentes et occupées
    • – Disposition physique de l’installation, y compris la préparation des commandes, la consolidation, l’emballage et les zones d’expédition

À la suite du boom du commerce électronique, et amplifié par COVID-19, il y a eu un passage de la cueillette de caisses et de palettes complètes à la cueillette de « chacune » – aussi rapide et précise que possible. Ici, nous examinerons les options relatives à la cueillette à la pièce ou à la cueillette « chacune » pour l’exécution des commandes. Ces stratégies de préparation des commandes se traduisent par la préparation des caisses ou la préparation des palettes, mais avec des modifications pour une manipulation de plus grande taille.

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Pick and Pass

En utilisant une stratégie de pick and pass, les articles d’une commande sont cueillis dans chaque zone de l’entrepôt jusqu’à ce que la commande soit complète et prête à être envoyée à l’emballage et à l’expédition. Chaque zone peut intégrer une technologie de stockage différente, mais nécessite un logiciel de gestion des stocks pour gérer le processus d’exécution des commandes. Au fur et à mesure que les commandes arrivent, les articles de la zone un sont cueillis, puis voyagent dans un fourre-tout ou un conteneur d’expédition via un convoyeur ou par livraison manuelle vers la zone deux. La commande continue de voyager de zone en zone en collectant les pièces requises de chaque zone jusqu’à ce que la commande soit terminée. La cueillette directement dans le conteneur d’expédition au lieu d’un fourre-tout élimine le besoin de reconditionner la commande pour l’expédition.

Grâce au routage intelligent, les commandes peuvent contourner les zones où aucune pièce n’est requise. Dans un entrepôt à cinq zones, remplir une commande où tous les articles requis se trouvent dans la zone deux peut prendre plus de temps si la commande doit provenir de la zone un et traverser les cinq zones avant d’atteindre l’expédition. Le routage intelligent vous permet de remplir les commandes plus rapidement en contournant ces zones inutiles.

Le principal avantage d’une stratégie de pick and pass est qu’elle élimine le besoin de consolidation des commandes. Lorsqu’ils arrivent dans la zone d’emballage, ils sont complets et prêts à être expédiés.

Sélection parallèle

Dans une stratégie de sélection parallèle, chaque travailleur se voit toujours attribuer une zone; mais toutes les zones choisissent les mêmes commandes en parallèle. Au lieu que le travailleur passe l’ordre partiel à la zone suivante, l’ordre partiel est envoyé dans une zone de consolidation où il attend l’arrivée du reste des pièces nécessaires à cet ordre. Une fois que toutes les pièces requises de chaque zone arrivent à la consolidation, les pièces sont appariées pour créer une commande complète. Une zone de consolidation est nécessaire dans une stratégie de picking parallèle pour faire correspondre toutes les commandes de chaque zone pour l’expédition. En savoir plus sur la consolidation des commandes
Les principaux avantages du picking parallèle sont que les cueilleurs peuvent travailler indépendamment dans chaque zone, que les pièces peuvent être manipulées différemment dans chaque zone en fonction de la taille et de la vitesse du produit et que les commandes combinées dans la consolidation peuvent être vérifiées et vérifiées augmentant la précision des commandes.

Sélection d’ondes

Au lieu de sélectionner des ordres discrets, dans un environnement de sélection d’ondes, les opérateurs sélectionnent des lignes d’ordres. Les lignes sont ensuite combinées à partir des différentes zones d’entrepôt en commandes discrètes dans la zone de consolidation. Dans ce scénario, les opérateurs choisissent souvent directement le convoyeur qui transporte les articles vers la zone de consolidation. La consolidation peut être effectuée manuellement ou peut être automatisée à l’aide de technologies telles que des modules de Carrousel horizontaux ou des trieurs à grande vitesse.

Le principal avantage ici est que le processus de cueillette est rapide! Au lieu de choisir des lots de commandes, votre équipe sélectionne des vagues d’articles de ligne. Le préparateur ne se soucie pas de la commande dans laquelle le SKU entre, il sait qu’il doit choisir une quantité de 50 pour répondre à la vague de 100 commandes sur lesquelles il travaille. Une fois qu’ils ont choisi ces 50 articles, ils n’ont pas à se rendre à nouveau au lieu de sélection pour répondre à la vague de commandes.

Il est courant de voir une stratégie de sélection de vagues dans les opérations qui sélectionnent beaucoup de commandes en une seule ligne, par exemple dans le commerce électronique. Cela élimine entièrement le tri du processus. Par conséquent, une fois que l’article arrive à l’emballage et à l’expédition, il est placé dans un conteneur d’expédition et envoyé à la porte.

Vous pouvez également flex labor avec cette stratégie, en poussant plus de main-d’œuvre dans la zone au besoin. Étant donné que les travailleurs ne sont concernés que par les lignes de cueillette, il est facile de fléchir la main-d’œuvre pour répondre à une demande plus rapide dans la cueillette des vagues.

Cueillette par lots et Cueillette croisée pour améliorer encore les performances

Pour améliorer encore vos performances globales de cueillette, considérez les méthodes de cueillette suivantes comme des améliorations de la stratégie de cueillette que vous avez choisie.

  1. Cueillette par lots : C’est là que les commandes sont regroupées en lots pour augmenter la productivité de la cueillette. Le prélèvement par lots nécessite une méthode de stockage, une station de traitement par lots et un logiciel de gestion des stocks qui gère le processus de prélèvement par lots. Pour plus d’informations sur la sélection par lots, consultez cet article de blog spécifiquement sur cette stratégie.
  2. Cueillette croisée: La cueillette croisée combine deux zones de travail de cueillette par lots pour une productivité accrue. Le concept est simple : deux zones de sélection automatisées — composées de Modules de Carrousel Horizontaux ou Verticaux ou de VLM — sont positionnées face à face. Au milieu des deux zones de prélèvement se trouve une station de traitement des lots composée d’un convoyeur à rouleaux côte à côte avec une série de crémaillères à flux alternativement coudées (également appelées glissières) sur le dessus. Au sommet du convoyeur et sous les glissières se trouvent deux rangées de bacs de commande, dos à dos – une pour chaque zone de prélèvement. L’ensemble du système est orienté vers la lumière. Pour plus d’informations sur le cross picking, il y a un autre article de blog pour vous.

Technologies pour améliorer la précision de la préparation des commandes

Rappelez-vous maintenant les objectifs commerciaux que j’ai mentionnés? Il existe des outils supplémentaires pour améliorer encore la précision de votre inventaire dans le cadre de ces stratégies. La technologie Pick to light est utile lorsque vous souhaitez augmenter la précision. Des centres d’information sur les transactions utilisant des lumières LED pour afficher le nom de la pièce, le nombre et la quantité à sélectionner, aux pointeurs lumineux indiquant directement l’article à sélectionner dans un AS / RS, la technologie pick to light peut augmenter la précision jusqu’à 99,9%.

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En outre, l’utilisation d’un scanner de codes à barres pour confirmer un choix avant de le placer dans un fourre-tout de commande peut garantir que le travailleur a choisi le bon article avant qu’il ne quitte l’installation.

En clôture…

Examinez la disposition de votre installation. Il est important d’organiser votre installation en zones pour soutenir ces stratégies de cueillette. Les zones sont le plus souvent créées en fonction du type SKU ou de la vitesse SKU pour créer des zones de palette, de caisse et de sélection avant. Les zones peuvent être déterminées par des caractéristiques physiques de stockage ou de manutention, des lignes rapides, moyennes ou lentes, des considérations de sécurité ou de danger et des exigences différentes en matière de température ou de climatisation.

Souvent, chaque zone dispose d’un type de technologie de stockage différent pour gérer le plus efficacement possible les UGS dans cette zone – du rack à flux, des Modules de Levage Verticaux (VLM), des Modules de Carrousel Verticaux, des Modules de Carrousel Horizontaux, des mini charges, des systèmes multi-navettes aux rayonnages et étagères standard. C’est la base de la performance de votre stratégie de cueillette. Gardez à l’esprit que vous constaterez les gains de performance les plus importants lorsque vous améliorerez votre stratégie de sélection avec l’une des méthodes ou technologies supplémentaires que nous avons décrites.